La deuxième édition de la CEI 62217/1 a été publiée en septembre 2012. Cette norme, également appelée"general conditions", précise les critères d'essai et de qualification pour évaluer la conception ou le prototype de bielle longue, isolants cylindriques et creux. Les normes de produits applicables à ces différentes applications d'isolateurs sont également incluses.
Les types, les échantillons et les tests de routine sont décrits.
Dans le processus d'identification du produit au stade de la conception, le mode d'application du test d'ébullition et de pénétration du colorant est à peu près le même que celui utilisé dans l'analyse de défaillance ci-dessus. Cependant, dans la nouvelle version de la norme, la solution de colorant est mieux définie comme 1% en poids de solution d'astrazène br200 et de méthanol, car le test de cycle montre que le test avec cette solution est plus rigoureux que l'ancienne formule contenant du magenta (qui peut aussi être cancérigène). Cependant, aux étapes d'essai d'échantillon et de routine, le principe d'essai se concentre davantage sur les caractéristiques fonctionnelles telles que la force mécanique et l'épaisseur galvanisée. Dans la norme CEI 61109, un seul isolant est soumis à un test de teinture pour confirmer la qualité d'étanchéité aux deux extrémités. Cependant, l'utilisation de ces tests ne peut pas déterminer la cause première du problème.
La CEI 62217 et les normes de produits CEI applicables peuvent être retracées jusqu'au document"base technique pour les faibles exigences des isolateurs composites" publié pour la première fois par le CIGRE WG 22.10 en 1988. Depuis la première édition de la CEI 61109, toutes les normes à publier ont été élaborées en tenant compte de l'expérience d'utilisation de la conception des isolateurs reconnue dans ces deux documents. Cependant, dans la première édition, l'isolant composite était encore une nouvelle technologie, et les matériaux et la conception utilisés étaient relativement différents. Par conséquent, il n'est pas pratique de définir d'autres tests, tels que la vérification des interfaces sous forme d'échantillons ou de tests de routine. À cet égard, il est important de se rappeler que toute norme tente de définir la limite inférieure convenue d'une manière ou d'une autre ; il ne peut pas entrer d'exigences spécifiques, ce qui relève en fait de la responsabilité du fabricant dans le cadre de l'assurance qualité.
L'isolateur composite se compose de trois parties : tige, coque en polymère (maintenant principalement en caoutchouc de silicone) et embouts. Cependant, la différence est que le procédé de fabrication spécifique du fabricant'39;est également applicable à ces produits, comme le sertissage des embouts et la vulcanisation de la coque, y compris son adhérence à la tige. Bien que ces trois composants principaux aient des tolérances de fabrication typiques, le résultat final doit toujours être un produit capable de transporter des tonnes de métal pendant 30 ans ou plus. Ce défi nécessite non seulement la capacité de définir correctement les exigences des isolateurs (telles que SML, ligne de fuite, contrainte de champ magnétique, etc.), mais nécessite également le strict respect de leurs matériaux, propriétés et processus de production - en totale cohérence avec le processus de qualification aux stades de la conception et des tests. Par exemple, l'adhérence entre la coque et la tige et entre la coque et l'embout peut être facilement contrôlée régulièrement, comme lors de changements de lots dans la tige, l'embout ou le matériau de la coque.
Exemples de défauts d'interface causés par des problèmes de fabrication et des défauts d'interface pouvant être identifiés lors de l'inspection visuelle des isolateurs. Généralement, l'aspect de la coque peut bien refléter la qualité de l'injection ou de l'extrusion. S'il y a des vides en surface, cela peut être un indicateur de perte de pression, de trop peu de matériau d'injection ou d'un mauvais serrage et de moules lâches. Ceci est susceptible d'entraîner une connexion d'interface insuffisante entre l'embout et le boîtier ou entre la tige et le boîtier. Dans le cas de cette inspection spéciale, étant donné que la coque est facile à démonter, un test d'ébullition n'est pas nécessaire pour détecter une faible adhérence. Un contrôle strict du processus est la clé du surmoulage. S'il n'est pas manipulé correctement, des vides se formeront à l'intérieur du boîtier et endommageront l'interface. Il convient également de mentionner qu'une telle conception erronée est susceptible d'échouer au test de conception (ébullition, suivie d'un test de tension frontale raide).
Les normes existantes semblent fournir des normes suffisantes pour approuver la fiabilité de la conception des isolateurs. Cependant, la qualité des matières premières et le contrôle de la production relèvent bien évidemment de la responsabilité des fournisseurs et sont déterminés par la complexité de chaque étape de leur processus de fabrication.