I . Structure et composition de matières premières des isolateurs en silicone
Tige de noyau de fibre de verre époxy: Fournit un support mécanique et une résistance à la traction, fabriqués par la pultruation et le durcissement des fibres de verre imprégnées de résine époxy .
Hangar en caoutchouc en silicone: La couche isolante de base, qui doit posséder une hydrophobicité, une résistance ultraviolette et des propriétés anti-âge .
Raccords métalliques: Connecteurs finaux fixés à la tige centrale via le sertissage ou le lien .
II . Processus de préparation du matériau de base en silicone
1. Sélection de matières premières
Remplissage de renforcement: Silice fumée (15% -30% proportion), améliorant la résistance aux larmes et la dureté;
Ignifuge: Hydroxyde d'aluminium (ATH, 20% -40% proportion), améliorant le retard de flamme et la résistance à l'arc;
Agent de réticulation: Huile de silicone contenant de l'hydrogène (type ajout) ou peroxydes (e . g ., bis -2, 5), utilisé pour la croisement de la vulcanisation;
Auxiliaires: Agents de couplage (E . G ., Silanes) pour améliorer la liaison d'interface, et de petites quantités de maîtres de couleur pour ajuster l'apparence .
2. processus de mélange
Mesures: Mettez du caoutchouc brut, de la silice, de l'hydroxyde d'aluminium et d'autres charges dans un mélangeur interne, et roulez à plusieurs reprises à 60-80 pendant 20 minutes pour assurer une dispersion uniforme;
Ajout d'agent vulcanisant et ré-mixage: Après avoir refroidi le caoutchouc mixte, ajoutez des agents vulcanisants pour un mélange secondaire pour éviter la décomposition prématurée d'agents vulcanisants en raison de températures élevées .
3. moulage de vulcanisation
Vulcanisation du moulage par compression: Le caoutchouc mélangé coupé est placé dans un moule et vulcanisé à 170-190 sous une haute pression pour les 8-12} pour former des blancs;
Moulage par injection (processus LSR): Le silicone liquide est injecté dans un moule préchauffé via un équipement d'injection de vide et durci à haute température, adapté aux structures complexes des hangar . La technologie clé est la conception du dispositif de pompage à vide du moule pour éliminer les bulles . du moule pour éliminer les bulles .
4. post-fusion et post-traitement
Post-ouvrant: Les blancs sont traités à 120 degrés pendant 7-9} pour décomposer complètement les sous-produits moléculaires, améliorer la stabilité et éliminer les odeurs;
Traitement d'interface: La surface de la tige centrale est sablée et recouverte d'agents de couplage de silane pour améliorer la résistance à la liaison avec du caoutchouc en silicone .
III . Caractéristiques des formules spéciales et de l'optimisation des processus
1. Conception d'isolation électrique
Contrôle la taille des particules de remplissage (la silice doit être à l'échelle nanométrique) pour éviter les chemins conducteurs;
Ajouter des agents hydrophobes (e . g ., polydiméthylsiloxane) pour maintenir l'hydrophobicité de surface .
2. Amélioration anti-âge
Les absorbeurs UV (e . g ., benzotriazoles) délai le chalking;
Des composites MG-SIC sont ajoutés à la formule pour améliorer la résistance à l'hydrolyse dans des environnements humides et chauds .
3. Innovation de processus
Moulage de perfusion à l'aspirateur: Les segments de remise préfabriqués servent de moules externes et la résine époxy est versée à l'intérieur pour éviter l'accumulation de poussière aux joints de moule;
Processus de revêtement en caoutchouc: Les noyaux en plastique dur sont intégrés dans les couches de silicone pour équilibrer le support rigide et l'isolation de surface (faisant référence au cas des cuillères en silicone) .
IV . Contrôle de la qualité et tests de performances
1. Inspection en ligne
Surveiller la température et les écarts de pression pendant la vulcanisation (± 2 degrés / ± 5MPa);
Utilisez la détection des défauts ultrasoniques pour vérifier les bulles internes .
2. Vérification du produit fini
Performance électrique: Fréquence de puissance résiste à une tension supérieure ou égale à 150kV / m (pour une qualité de 110kV);
Résistance mécanique: Résistance à la charge de traction supérieure ou égale à 147 kN, test de fatigue de torsion supérieure ou égal à 5000 cycles;
Simulation vieillissante: Vérifiez la durée de vie de service à travers 5000-} Hour Salt Salle Tests ou Tests de vieillissement accéléré du plan incliné .